Lò quay bột

Lò quay bột  

Lò quay nung bột là thiết bị xử lý nhiệt cốt lõi dựa trên nguyên lý quay hình trụ để thực hiện xử lý nhiệt độ cao liên tục cho vật liệu dạng bột. Thông qua bố trí hình trụ nghiêng và chuyển động quay đều, nó đồng thời thực hiện việc vận chuyển vật liệu, gia nhiệt theo gradient và các phản ứng hóa lý có mục tiêu. Nó được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực như kỹ thuật hóa học, vật liệu xây dựng, luyện kim, bảo vệ môi trường và năng lượng mới, và có thể hỗ trợ nhiều quy trình bao gồm nung vôi, sấy khô, thiêu kết và khử. So với các lò nung kiểu mẻ, nó đã trở thành thiết bị thiết yếu cho việc chế biến bột quy mô lớn nhờ những ưu điểm về hiệu quả cao, tiết kiệm năng lượng, hoạt động ổn định, khả năng thích ứng rộng và khả năng sản xuất hàng loạt mạnh mẽ. Giá trị cốt lõi của nó nằm ở việc kiểm soát chính xác các thông số vận hành ở nhiệt độ cao để tối ưu hóa các tính chất vật lý và hóa học của bột, từ đó cung cấp cho các ngành công nghiệp hạ nguồn nguyên liệu thô có độ ổn định cao.

Từ góc độ cấu trúc cốt lõi và đặc tính kỹ thuật, thiết bị được thiết kế tập trung vào hiệu quả truyền nhiệt, vận hành ổn định và kiểm soát quy trình chính xác, cân bằng giữa tính thực tiễn và sự đổi mới trong tất cả các hệ thống. Thân lò nung là một hình trụ thép nghiêng được lót bằng các vật liệu chịu lửa chuyên dụng như alumina cao hoặc corundum để chống lại sự ăn mòn ở nhiệt độ cao và mài mòn cơ học. Góc nghiêng được kiểm soát chính xác trong phạm vi 3%–5%, kết hợp với hệ thống điều chỉnh tốc độ vô cấp (0,5–5 vòng/phút) quản lý thời gian lưu trú của vật liệu thông qua biến tần vòng kín, đảm bảo sự ổn định nhiệt. Hệ thống đỡ và truyền động sử dụng bánh xe và các bộ phận truyền động có độ chính xác cao để đảm bảo hoạt động trơn tru lâu dài; hệ thống gia nhiệt có thể linh hoạt chuyển đổi giữa chế độ gia nhiệt bằng khí đốt và điện để thích ứng với các vật liệu khác nhau và điều kiện năng lượng tại chỗ.

Các điểm nổi bật kỹ thuật chính rất đáng chú ý:  

• Hệ thống làm kín sử dụng cấu trúc kết hợp dạng vảy hoặc tấm thép, với hệ số rò rỉ khí ≤10%, giúp giảm đáng kể tổn thất nhiệt.  

• Hệ thống thu hồi nhiệt thải giúp tăng cường hiệu quả năng lượng tổng thể của quy trình. Bộ làm mát thẳng đứng ở đầu lò có thể làm nóng trước không khí thứ cấp lên trên 700 °C, trong khi bộ gia nhiệt sơ bộ thẳng đứng ở cuối lò cho phép các nguyên liệu thô như đá vôi đạt được tỷ lệ phân hủy sơ bộ từ 20%–25%, giúp giảm đáng kể lượng nhiên liệu tiêu thụ.  

• Ngoài ra, hệ thống cấp liệu và xả liệu đạt được khả năng vận chuyển tự động liên tục, và hệ thống điều khiển thông minh PLC/DCS bao phủ toàn bộ quy trình, thu thập và điều chỉnh các thông số như nhiệt độ và tốc độ quay trong thời gian thực, giảm thiểu sai sót của con người và đảm bảo tính nhất quán của quy trình.

Thiết bị này có thể cung cấp các giải pháp tùy chỉnh dựa trên năng lực sản xuất, đặc tính nguyên liệu thô và yêu cầu quy trình của khách hàng, bao gồm nhiều khía cạnh như thông số kỹ thuật lò nung, lựa chọn vật liệu lót và phương pháp gia nhiệt. Để đáp ứng nhu cầu cụ thể của các ngành công nghiệp khác nhau, các thông số cốt lõi như tốc độ quay của xi lanh và góc nghiêng có thể được tối ưu hóa. Nó có thể thích ứng cả với sản xuất clinker quy mô lớn trong ngành vật liệu xây dựng và các kịch bản chuyên biệt như nung xúc tác độ chính xác cao trong ngành hóa chất hoặc xử lý chất thải nguy hại trong bảo vệ môi trường, hiện thực hóa khái niệm "một lò nung, nhiều chức năng, thích ứng chính xác".

Nguyên lý hoạt động cốt lõi của nó là sự trao đổi nhiệt ngược chiều + phản ứng đảo trộn động, tạo thành một vòng khép kín hiệu quả và tiết kiệm năng lượng. Nguyên liệu dạng bột đi vào từ phía cuối lò nung và từ từ di chuyển về phía đầu lò dưới tác động kết hợp của thế năng trọng trường và sự quay của xi lanh. Khí có nhiệt độ cao được tạo ra bởi nguồn nhiệt ở đầu lò chảy theo hướng ngược lại, tạo ra sự trao đổi nhiệt đầy đủ và cải thiện hiệu quả sử dụng năng lượng. Sự quay của xi lanh làm cho vật liệu đảo trộn và phân tán, tránh hiện tượng quá nhiệt cục bộ và gia nhiệt không đều, đồng thời đảm bảo vật liệu hoàn thành các phản ứng như khử nước và phân hủy một cách có trật tự trong trường nhiệt độ gradient. Sản phẩm hoàn thiện được thải ra sau khi được làm nguội bằng hệ thống làm mát; khí thải có nhiệt độ cao được tái sử dụng thông qua việc thu hồi nhiệt thải, và cuối cùng được làm sạch thông qua các hệ thống loại bỏ bụi, khử lưu huỳnh và khử nitơ, cân bằng giữa hiệu quả năng lượng và bảo vệ môi trường.

Thiết bị này có khả năng thích ứng tuyệt vời với nhiều ứng dụng trong các lĩnh vực công nghiệp trọng điểm:  

• Trong ngành công nghiệp vật liệu xây dựng, nó được sử dụng để nung clinker xi măng, nung vôi, v.v., sản xuất vôi có hoạt tính 340–400 mL đáp ứng yêu cầu sản xuất thép cao cấp.  

• Trong ngành luyện kim, máy có thể xử lý quá trình nung từ hóa quặng sắt nghèo và sản xuất vôi hoạt tính, hỗ trợ việc sử dụng các nguồn tài nguyên có hàm lượng thấp.  

• Trong ngành công nghiệp hóa chất, nó hỗ trợ các quy trình nung để sản xuất chất xúc tác, soda ash, v.v., đảm bảo hiệu suất sản phẩm ổn định.  

• Trong lĩnh vực môi trường, thiết bị này có thể đốt chất thải nguy hại và rác thải, giúp giảm thiểu, xử lý an toàn và thu hồi tài nguyên từ chất thải rắn.  

• Trong lĩnh vực năng lượng mới, nó có thể được sử dụng để thiêu kết và tạo hình vật liệu dạng bột, mở rộng phạm vi ứng dụng.

Những ưu điểm cốt lõi của thiết bị được thể hiện qua các lợi ích cộng hưởng đa chiều:  

1. Hiệu suất cao và tiết kiệm năng lượng: Hệ thống gia nhiệt ngược chiều giúp cải thiện hiệu suất nhiệt, và hệ thống thu hồi nhiệt thải giúp giảm tiêu thụ nhiệt của thiết bị; nó có thể trực tiếp xử lý nguyên liệu thô có kích thước nhỏ (10–50 mm), giảm thiểu chất thải.  

2. Chất lượng sản phẩm ổn định: Việc gia nhiệt đồng đều nguyên liệu giúp tránh tình trạng cháy chưa đủ hoặc cháy quá mức, đảm bảo các chỉ tiêu sản phẩm luôn nhất quán.  

3. Khả năng thích ứng rộng: Tương thích với các nguyên liệu thô có kích thước hạt và độ ẩm khác nhau, mang lại sự linh hoạt trong vận hành.  

4. Thân thiện với môi trường: Thiết kế ít rò rỉ giúp đơn giản hóa quá trình xử lý tiếp theo, và các thiết bị lọc hỗ trợ đảm bảo khí thải tuân thủ quy định.  

5. Vận hành và bảo trì dễ dàng: Hệ thống điều khiển thông minh toàn diện giúp nâng cao hiệu quả; cấu trúc tối ưu hóa giúp giảm thiểu các bộ phận dễ bị hao mòn, từ đó giảm chi phí bảo trì và thời gian ngừng hoạt động.